హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థపై విశ్వసనీయత తనిఖీలు ఎలా చేయాలి

చాలా మంది ప్రజలు నివారణ నిర్వహణ మరియు వారి హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థల విశ్వసనీయతను నిర్ధారించడం గురించి ఆలోచించినప్పుడు, వారు పరిగణించే ఏకైక విషయం ఏమిటంటే ఫిల్టర్లను క్రమం తప్పకుండా మార్చడం మరియు చమురు స్థాయిలను తనిఖీ చేయడం. ఒక యంత్రం విఫలమైనప్పుడు, ట్రబుల్షూటింగ్ చేసేటప్పుడు సిస్టమ్ గురించి చాలా తక్కువ సమాచారం ఉంటుంది. అయితే, సిస్టమ్ యొక్క సాధారణ ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో తగిన విశ్వసనీయత తనిఖీలు నిర్వహించాలి. పరికరాల వైఫల్యాలు మరియు డౌన్‌టైమ్‌ను నివారించడానికి ఈ తనిఖీలు చాలా కీలకం.

చాలా హైడ్రాలిక్ ఫిల్టర్ అసెంబ్లీలు బైపాస్ చెక్ వాల్వ్‌లను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి మూలక నష్టం కలుషితాలతో మూసుకుపోకుండా నిరోధించడానికి ఉపయోగపడతాయి. ఫిల్టర్ అంతటా పీడన వ్యత్యాసం వాల్వ్ స్ప్రింగ్ రేటింగ్‌కు చేరుకున్నప్పుడల్లా వాల్వ్ తెరుచుకుంటుంది (సాధారణంగా ఫిల్టర్ డిజైన్‌ను బట్టి 25 నుండి 90 psi). ఈ వాల్వ్‌లు విఫలమైనప్పుడు, అవి తరచుగా కాలుష్యం లేదా యాంత్రిక నష్టం కారణంగా తెరవబడవు. ఈ సందర్భంలో, ఆయిల్ ఫిల్టర్ చేయకుండా ఫిల్టర్ ఎలిమెంట్ చుట్టూ ప్రవహిస్తుంది. ఇది తదుపరి భాగాల అకాల వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది.
చాలా సందర్భాలలో, వాల్వ్‌ను శరీరం నుండి తీసివేసి, దుస్తులు మరియు కాలుష్యం కోసం తనిఖీ చేయవచ్చు. ఈ వాల్వ్ యొక్క నిర్దిష్ట స్థానం, అలాగే సరైన తొలగింపు మరియు తనిఖీ విధానాల కోసం ఫిల్టర్ తయారీదారు యొక్క డాక్యుమెంటేషన్‌ను చూడండి. ఫిల్టర్ అసెంబ్లీని సర్వీసింగ్ చేసేటప్పుడు ఈ వాల్వ్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి.
లీకేజీలు హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలలో అతిపెద్ద సమస్యలలో ఒకటి. సరైన గొట్టం అసెంబ్లీ మరియు లోపభూయిష్ట గొట్టాలను మార్చడం అనేది లీకేజీలను తగ్గించడానికి మరియు అనవసరమైన డౌన్‌టైమ్‌ను నివారించడానికి ఉత్తమ మార్గాలలో ఒకటి. లీకేజీలు మరియు నష్టం కోసం గొట్టాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. అరిగిపోయిన బయటి కేసింగ్‌లు లేదా లీకేజీ చివరలు ఉన్న గొట్టాలను వీలైనంత త్వరగా మార్చాలి. గొట్టంపై ఉన్న "బొబ్బలు" లోపలి గొట్టం తొడుగుతో సమస్యను సూచిస్తాయి, దీని వలన నూనె మెటల్ జడ ద్వారా బయటకు వెళ్లి బయటి తొడుగు కింద పేరుకుపోతుంది.
వీలైతే, గొట్టం పొడవు 4 నుండి 6 అడుగులకు మించకూడదు. గొట్టం పొడవు ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల అది ఇతర గొట్టాలు, నడక మార్గాలు లేదా దూలాలపై రుద్దే అవకాశం పెరుగుతుంది. ఇది గొట్టం అకాల వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది. అదనంగా, వ్యవస్థలో ఒత్తిడి పెరుగుదల సంభవించినప్పుడు గొట్టం కొంత షాక్‌ను గ్రహించగలదు. ఈ సందర్భంలో, గొట్టం పొడవు కొద్దిగా మారవచ్చు. గొట్టం షాక్‌ను గ్రహించడానికి కొద్దిగా వంగడానికి తగినంత పొడవు ఉండాలి.
వీలైతే, గొట్టాలను ఒకదానికొకటి రుద్దకుండా మళ్ళించాలి. ఇది బయటి గొట్టం తొడుగు యొక్క అకాల వైఫల్యాన్ని నివారిస్తుంది. ఘర్షణను నివారించడానికి గొట్టాన్ని మళ్ళించలేకపోతే, రక్షణ కవరును ఉపయోగించాలి. ఈ ప్రయోజనం కోసం అనేక రకాల గొట్టాలు వాణిజ్యపరంగా అందుబాటులో ఉన్నాయి. పాత గొట్టాన్ని కావలసిన పొడవుకు కత్తిరించి పొడవుగా కత్తిరించడం ద్వారా కూడా స్లీవ్‌లను తయారు చేయవచ్చు. గొట్టం యొక్క ఘర్షణ బిందువుపై స్లీవ్‌ను ఉంచవచ్చు. గొట్టాలను భద్రపరచడానికి ప్లాస్టిక్ టైలను కూడా ఉపయోగించాలి. ఇది ఘర్షణ బిందువుల వద్ద గొట్టం యొక్క సాపేక్ష కదలికను నిరోధిస్తుంది.
తగిన హైడ్రాలిక్ పైపు బిగింపులను ఉపయోగించాలి. హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలలో అంతర్లీనంగా ఉన్న కంపనం మరియు పీడన పెరుగుదల కారణంగా హైడ్రాలిక్ లైన్లు సాధారణంగా కండ్యూట్ బిగింపులను ఉపయోగించడానికి అనుమతించవు. మౌంటు బోల్ట్‌లు వదులుగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి బిగింపులను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. దెబ్బతిన్న బిగింపులను మార్చాలి. అదనంగా, బిగింపులను సరిగ్గా ఉంచాలి. బిగింపులను 5 నుండి 8 అడుగుల దూరంలో మరియు పైపు ముగిసే చోట నుండి 6 అంగుళాల లోపల ఉంచడం మంచి నియమం.
మీ హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలో బ్రీథర్ క్యాప్ అనేది ఎక్కువగా పట్టించుకోని భాగాలలో ఒకటి, కానీ బ్రీథర్ క్యాప్ ఒక ఫిల్టర్ అని గుర్తుంచుకోండి. సిలిండర్ విస్తరించి, వెనక్కి తగ్గినప్పుడు మరియు ట్యాంక్‌లోని స్థాయి మారినప్పుడు, బ్రీథర్ క్యాప్ (ఫిల్టర్) కాలుష్యానికి వ్యతిరేకంగా రక్షణ యొక్క మొదటి లైన్. బయటి నుండి ట్యాంక్‌లోకి కలుషితాలు ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి, తగిన మైక్రాన్ రేటింగ్‌తో బ్రీథింగ్ ఫిల్టర్‌ను ఉపయోగించాలి.
కొంతమంది తయారీదారులు 3-మైక్రాన్ల శ్వాసకోశ ఫిల్టర్‌లను అందిస్తారు, ఇవి గాలి నుండి తేమను తొలగించడానికి డెసికాంట్ పదార్థాన్ని కూడా ఉపయోగిస్తాయి. డెసికాంట్ తడిగా ఉన్నప్పుడు రంగు మారుతుంది. ఈ ఫిల్టర్ భాగాలను క్రమం తప్పకుండా మార్చడం వల్ల చాలా రెట్లు ఎక్కువ ప్రయోజనం లభిస్తుంది.
హైడ్రాలిక్ పంపును నడపడానికి అవసరమైన శక్తి వ్యవస్థలోని పీడనం మరియు ప్రవాహంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. పంపు అరిగిపోయినప్పుడు, అంతర్గత క్లియరెన్స్ పెరగడం వల్ల అంతర్గత బైపాస్ పెరుగుతుంది. ఇది పంపు పనితీరులో తగ్గుదలకు దారితీస్తుంది.
పంపు ద్వారా వ్యవస్థకు సరఫరా చేయబడిన ప్రవాహం తగ్గినప్పుడు, పంపును నడపడానికి అవసరమైన శక్తి దామాషా ప్రకారం తగ్గుతుంది. పర్యవసానంగా, మోటారు డ్రైవ్ యొక్క కరెంట్ వినియోగం తగ్గుతుంది. వ్యవస్థ సాపేక్షంగా కొత్తగా ఉంటే, బేస్‌లైన్‌ను స్థాపించడానికి కరెంట్ వినియోగాన్ని నమోదు చేయాలి.
సిస్టమ్ భాగాలు అరిగిపోయినప్పుడు, అంతర్గత క్లియరెన్స్ పెరుగుతుంది. దీని ఫలితంగా మరిన్ని రౌండ్లు ఏర్పడతాయి. ఈ బైపాస్ జరిగినప్పుడల్లా, వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఈ వేడి వ్యవస్థలో ఎటువంటి ఉపయోగకరమైన పనిని చేయదు, కాబట్టి శక్తి వృధా అవుతుంది. ఈ పరిష్కారాన్ని ఇన్‌ఫ్రారెడ్ కెమెరా లేదా ఇతర రకాల థర్మల్ డిటెక్షన్ పరికరాన్ని ఉపయోగించి గుర్తించవచ్చు.
పీడనం తగ్గినప్పుడల్లా వేడి ఉత్పత్తి అవుతుందని గుర్తుంచుకోండి, కాబట్టి ఫ్లో కంట్రోలర్ లేదా ప్రొపోర్షనల్ వాల్వ్ వంటి ఏదైనా ఫ్లో సెన్సింగ్ పరికరంలో ఎల్లప్పుడూ స్థానిక వేడి ఉంటుంది. హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ యొక్క ఇన్లెట్ మరియు అవుట్లెట్ వద్ద చమురు ఉష్ణోగ్రతను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం వలన హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ యొక్క మొత్తం సామర్థ్యం గురించి మీకు ఒక ఆలోచన వస్తుంది.
ముఖ్యంగా హైడ్రాలిక్ పంపులపై ధ్వని తనిఖీలను క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించాలి. పంపు అవసరమైన మొత్తం నూనెను సక్షన్ పోర్టులోకి తీసుకోలేనప్పుడు పుచ్చు ఏర్పడుతుంది. దీని ఫలితంగా స్థిరమైన, అధిక పిచ్ గల అరుపు వస్తుంది. సరిదిద్దకపోతే, పంపు పనితీరు విఫలమయ్యే వరకు క్షీణిస్తుంది.
పుచ్చుకు అత్యంత సాధారణ కారణం అడ్డుపడే చూషణ ఫిల్టర్. చమురు స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం (తక్కువ ఉష్ణోగ్రతలు) లేదా డ్రైవ్ మోటార్ వేగం నిమిషానికి (RPM) చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల కూడా ఇది సంభవించవచ్చు. బయటి గాలి పంపు చూషణ పోర్టులోకి ప్రవేశించినప్పుడల్లా గాలి ప్రసరణ జరుగుతుంది. ధ్వని మరింత అస్థిరంగా ఉంటుంది. గాలి ప్రసరణకు కారణాలలో చూషణ లైన్‌లో లీక్, తక్కువ ద్రవ స్థాయిలు లేదా నియంత్రించబడని పంపుపై పేలవమైన షాఫ్ట్ సీల్ ఉండవచ్చు.
పీడన తనిఖీలను క్రమం తప్పకుండా నిర్వహించాలి. ఇది బ్యాటరీ మరియు వివిధ పీడన నియంత్రణ వాల్వ్‌లు వంటి అనేక సిస్టమ్ భాగాల స్థితిని సూచిస్తుంది. యాక్యుయేటర్ కదిలేటప్పుడు పీడనం చదరపు అంగుళానికి 200 పౌండ్ల (PSI) కంటే ఎక్కువ పడిపోతే, ఇది సమస్యను సూచిస్తుంది. సిస్టమ్ సాధారణంగా పనిచేస్తున్నప్పుడు, బేస్‌లైన్‌ను స్థాపించడానికి ఈ పీడనాలను నమోదు చేయాలి.